Aus Baugewerbe Unternehmermagazin 12\19

Martin Schrüfer,

100 Jahre Krane aus Japan

Tadano blickt auf 100 Jahre Unternehmensgeschichte zurück und mit Investitionen nach vorn. Dazu zählen die Übernahme der in Deutschland ansässigen Kransparte der Marke Demag und insbesondere der Bau des Next-Generation-Werks in Kozai, Japan. Anlässlich des Produktionsstarts fand eine Eröffnungszeremonie am 29. August statt – dem Tag der Tadano-Gründung vor 100 Jahren.

Ideale Lage für den Export: Das 47.000 Quadratmeter große Werk Kozai liegt in unmittelbarer Nähe des Hafens Takamatsu. © Tadano

Am Standort Kozai werden in Kooperation mit dem Tadano-Werk Shido vorrangig Geländekrane und Lkw-Krane, Zylinder und Hauptausleger produziert, primär zu 80 Prozent für den nichtjapanischen Markt. Dabei legt Tadano vor allem Wert darauf, flexibel auf unerwartete Dynamiken im Hebezeug-Markt reagieren zu können. Dazu dienen neben der gewonnenen Erweiterung der Produktionskapazitäten schlanke Produktionsbedingungen, erhöhte Diversifikation, verstärkte Agilität sowie gesteigerte Qualität. Die Bedeutung des Next-Generation-Werks für Tadano wurde durch Koichi Tadano, Präsident und CEO von Tadano, unterstrichen. Er hielt die Eröffnungsrede in Anwesenheit von 140 Gästen.

Vielfältiges Konzept
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, kombiniert das Next-Generation-Werk moderne Aspekte der Produktion. Zugleich sollte eine effiziente Mensch-Maschine-Balance geschaffen werden. Das Next-Generation-Werk in Kozai beruht auf der harmonischen Verbindung von vier Segmenten. Das Segment „Simple & Clean“ beinhaltet unter anderem das Vereinfachen der Produktionslinien, die deutlich erweiterte Kontrolle von Belastungen sowie das Fertigen der Zylinder samt Beschichten und Schweißen der Hauptausleger in gesonderten Bereichen. Zum Segment „Ecology“ zählen die werksumfassende LED-Beleuchtung, das High-Level-Sicherheitssystem für das Beschichten, die automatisch kontrollierte Öl-Wasser-Separierung, die Minimierung der Umweltrisiken und in Kürze Solaranlagen. „Human-friendly“ umfasst beispielsweise Klimaanlagen, durchgängig ebene Böden sowie Robotik speziell zum Entlasten von körperlich anstrengenden Tätigkeiten. Das Segment „Synchronism“ führt zu reduzierten Prozessaufwänden, weniger Maschinendefekten und der Digitalisierung der Informationen rund um den Anlagenbetrieb.

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